铸造球墨铸铁件的常见问题

在我们日常的造型机使用顾客当中，有一大部分造型机顾客生产的铸件材质是球墨铸铁的，今天就球墨铸铁件生产中常见的问题简单的概率一下：

1、球化不良和球化退化

特征：断口银灰色，部分芝麻状黑斑点

原因：原铁液含硫高，过量反球化因素。

解决方法：建议选用低硫焦炭，脱硫处理，必要时增加球化剂稀土量，控制冲天炉鼓风强度和料位。

2、缩孔和缩松

特征：缩孔发生于第一次收缩阶段。表面凹陷及局部热节凹陷，含气孔的按缩孔，内壁粗糙。缩松发生于第二次收缩阶段。被树枝晶分割的熔池处成为真空，凝固后的孔壁粗糙、排满树枝晶的疏松孔为缩松。

原因：碳当量低，磷含量高，增加缩孔缩松倾向。

解决方法：提高铸型刚度，如使用树脂砂，提高铁液碳当量。

3、石墨漂浮

特征：冷却过程中的过共晶铁液首先析出石墨球，上浮聚集成石墨漂浮，分布于铸件后部位上部的冒口处。微观观察石墨球串接呈开花状。

原因：碳当量和稀土残留量高，炉料原始尺寸大、数量多，都可能增加石墨漂浮。
解决方法：建议碳小于百分之四，控制稀土含量，注意原生铁与其他炉料的搭配。

4、反白口
特征：宏观断面为界限清晰的白亮块，呈方向性白亮针，出现于热节中心。金相观察为过冷密集细针状渗碳体。

原因：凝固热节中心偏析富镁、稀土、锰等白口化元素，孕育不足或大件冷却速度快等。

解决方法：保证球化前提下减少残留稀土镁、防止炉料内的强烈白口化元素，强化孕育，调高小件铸件温度。

5、夹渣

特征：浇注位置上表面或死角处，断面呈暗黑无光泽、深浅不一的夹杂物，金相为可见、块状夹杂物。

原因：形成一次夹渣的重要原因是原铁液含硫量高、氧化严重，二次夹渣主要原因是镁残留量过高，提高了氧化膜形成温度。

解决方法：降低原铁液硫、氧含量，保证球化时降低镁残留量，加入适量稀土降低形膜温度。浇注稀土应使充型平稳，夹渣部位设集渣冒口。

6、应力变形和裂纹

特征：收缩应力、相变应力之和超过断面端口，冷裂形成浅褐色光滑平直断口。

原因：碳含量低，碳化物形成元素增加，孕育不足，冷却过快等。

解决方法：适当提高碳当量，降低含磷量，加强孕育等措施。

7、碎块状石墨

特征：出现在Ce等活性元素富集在共晶团边界，促使该区域过饱和析出而形成蠕虫状石墨，其断面形态为碎石状。

原因：冷却缓慢，共晶凝固时间过长引起的成分偏析和孕育衰退。

解决方法：选用纯净炉料并限制Ce等元素的含量，控制较低的碳当量，加入Sb,Y,Bi等微量元素。

8、皮下气孔

特征：铸件表皮下2-3毫米处均匀或蜂窝状分布的球形、椭圆形或针孔状内壁光滑孔洞，直径0.5-3毫米，在热处理和抛丸后暴露，小件中较多。

原因：铁液表明形成的氧化膜阻碍气体析出，碳化反应中形成的气体，镁残留量多形成的镁蒸气，炉料潮湿锈蚀等。

解决方法：球化保证条件下降低镁残留量，铁液平稳浇注，控制炉料干燥少锈，采用少氮或无氮树脂。